砂加氣混凝土砌塊是以硅質材料（如河沙、巖石砂、海砂、江沙）和鈣質材料（如生石灰）等按一定重量比配合，再加發氣劑和外加劑后進行攪拌、澆注、發氣后進行切割并在一定溫度和壓力下熱合成的人造石。它是大量利用天然資源節能利廢的產品，具有質輕、保溫隔熱性能，產品可鋸可釘，裝修方便，是城市高層框架結構用得最多的理想圍護墻體材料。
    原材料有：砂、生石灰、石膏、水泥、鋁粉膏和穩泡劑等。
    一、原材料的質量要求：
    1、砂子的要求：
    只要二氧化硅（SiO2）的含量＞60%都可使用。但鐵礦物的含量必須不大于15%。
    2、生石灰的要求：
    活性氧化鈣（CaO）的含量：不小于80%
    細度（0.08mm篩篩余量）：小于10%
    氧化鎂（MgO）的含量：不大于2%
    消化溫度為：53℃
    消化速度為：10－15min
    過燒石灰含量：不大于2%。
    3、水泥的要求：
    水泥的質量要求應符合國家標準GB175－1999的要求即可。
    4、石膏的要求：
    一般采用二水石膏，其質量要求應符合國家標準。
    CaSO4·2H2O含量：不小于85%
    五氧化二磷（P2O5）含量：不大于3%
    初凝時間：不小于6min
    終凝時間：不大于30min
    5、鋁粉膏的要求：
    砂加氣混凝土砌塊用鋁粉膏應符合JC/T407－2000的規定。
    油劑型鋁粉膏：其固體份GLY75≥75%或GLY65≥65%，固體中活性鋁≥90%；
    水劑型鋁粉膏：其固體份GLS70≥70%或GLS65≥65%，固體中活性鋁≥85%；
    0.075mm篩篩余量≤3%；
    油劑型鋁粉膏發氣量要求達到：4min為50%－80%；16min≥90%；30min≥99%；
    水劑型鋁粉膏發氣量要求達到：4min為40%－60%；16min≥90%；30min≥99%。
    二、各種原材料的作用：
    1、砂：提供硅質材料，并與鈣質材料中的CaO反應，生成水化產物，貢獻制品的強度。砂還可作骨架，減少混凝土的收縮性。
    2、生石灰：提供有效氧化鈣并與硅質材料中的SiO2反應，生成水化產物，形成制品的強度。石灰還可提供堿度，使之與鋁
    膏發氣。石灰水化時放熱，促使坯體硬化。
    3、水泥：提供鈣質材料。貢獻砂加氣混凝土的強度。水泥主要作用是保證澆注的穩定性。加速坯體的硬化和切割時的坯體塑性強度。
    4、石膏：貢獻坯體的強度。由于在靜停過程中，生成水化硫鋁酸鹽（鈣）和C-S-H凝膠，使坯體在蒸壓過程中出現溫度差應力和濕度差應力的承受能力增強。還可提高制品的強度和降低收縮性，提高抗凍性。促使水化反應過程的速度，促進托貝莫來石轉化，形成強度。且抑制水石榴子生成，使收縮值小。還可延緩料漿稠化速度，延緩水泥凝結速度，抑制石灰消解，降低石灰溶解度，消解溫度也降低。
　　用于砂加氣混凝土的石膏品種有：二水石膏、半水石膏和硬石膏。但在生產實踐中，國內外未見用半水石膏的，因它脫水造成假凝，使澆注不穩定。在混磨工藝中，要防止二水石膏脫水，則要求混合料出磨溫度＜70℃,若混合料出磨溫度＞70℃時，則要求中間倉貯存時間2－3小時，邊磨邊用邊澆注�？梢杂霉�業廢石膏代替天然二水石膏，直接加入攪拌機中，不參加混磨。若用天然硬石膏代替天然二水石膏時，可參加混磨，此時出磨溫度不受限制。
    5、水：加水的目的是保證料漿各組成材料能攪拌均勻，保證料漿能順利澆注入模，并能正常進行發氣和初凝。水量用得是否，能影響料漿發氣和凝結過程，最終影響材料氣孔結構。加水過多，使料漿過稀，鋁粉和氫氧化鈣反應加速，同時使加氣混凝土料漿凝結時間延續，導致發氣和凝結時間不能同步，造成料漿沉陷和沸騰現象，致使加氣混凝土氣孔結構破壞，影響制品質量。用水量過少，除了攪拌和澆注受影響外，將使料漿發氣過程未結束前，過早凝結，嚴重時使料漿發氣不足，引起制品干裂。
    6、穩泡劑：是表面活性物質，降低表面張力。穩泡劑濃度增加，表面張力降低多，達到一定濃度時，表面張力不再變化了。表面活性劑具有發泡能力和穩泡性能。
工藝流程概述：
    1、生石灰、石膏：
    塊狀生石灰和袋裝石膏進廠后，分別堆放于原料堆棚內。
    生產用料時，將塊狀生石灰用鏟車送入受料斗，經皮帶輸送機送入破碎機中破碎，再經斗式提升機至磨頭倉待用。破碎機和磨頭倉分別各設一臺收塵器。
    2、砂：
    砂子根據其粒度，應將砂子送至設備附近，從受料斗經皮帶輸送進入球磨機中進行磨細，一般細度達到80目左右，經斗式提升機送至砂子料倉，然后根據需要，將砂子定量送入砂漿泵池內。
    3、水泥：
    散裝水泥采用水泥散裝罐車運入，由車上自備氣力輸送系統將其送入水泥庫備用。
    生石灰、石膏各自進入料倉后，分別經給料機均勻給料至皮帶電子秤和螺旋電子秤，然后按一定配比計量的原材料送至球磨機中磨細。采用的是混合膠結料工藝，將生石灰、石膏的混合料在球磨機中進行干磨而得。膠結料的比要求表面積達到4000－6000cm2/g。
    4、鋁粉膏、外加劑：
    鋁粉膏、外加劑均由車運入廠內，分別存放于原材料庫中，用料時用小車推至配料樓，運至鋁粉攪拌機旁，按規定配合比加水一起攪拌成漿備用。
    5、配料澆注：
    水泥、混合膠結料經電子秤稱量，砂經計量罐計量，按比例配入攪拌機中，鋁粉膏、外加劑混合料漿經鋁粉膏攪拌機攪拌后直接輸入攪拌機中，進行規定時間的攪拌，同時送入蒸汽，以提高料溫。
    攪拌好的料漿隨后澆注入模，采用定點澆注工藝，便于與熱室初凝相結合，實現流水作業生產，避免了移動澆注工藝在車間溫度較低時，其生產受到氣溫影響的缺點。
    6、熱室初凝：
    澆注好的模具經電動擺渡車頂推至熱室初凝養護室內，料漿的初凝過程在初凝養護室內完成。
    7、坯體切割：
    達到切割強度的坯體連同�？�，由行車采用負壓吊具，吊到已裝好蒸壓底板的切割機上，吊具升起的同時即卸去�？�，然后切割機即按預先設定的尺寸規格進行坯體的縱、橫、水平方向的切割。
    坯體切割完畢后，切割下來的部分廢料，經加工成廢料漿，由泵送至配料樓頂層的廢漿貯罐加入必須的原料送至打漿機中重復使用。
    8、熱室靜停：
    切割后的坯體經吊車吊至蒸養小車，每個小車上疊放兩模坯體，疊放坯體的小車過渡至養護區，由卷揚機拉至熱靜停室，進行編組預養，一般每五輛小車編為一組。
    9、蒸壓養護：
    預養后，帶坯體的蒸養小車由卷揚機一次拉入Ф2×21m蒸壓釜內，釜內已養護好的制品同時被拉出。然后關閉釜門，抽真空后送入蒸汽，進行預定制度的升溫升壓、恒溫恒壓、降溫降壓的蒸壓養護，養護周期一般為12小時為宜。
    10、成品吊運：
    蒸壓養護結束后，帶制品的小車由卷揚機拉出，并在成品吊運車間中停放一定時間進行冷卻后，由普通吊具將成品吊至平板托車上，由電瓶車拖至成品堆場，經人工分等級檢驗堆放，底板經人工清理涂油后，連同蒸養小車經模移車運至回車道，再返回至切割車間備用。

產品技術參數